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【名企走访】数字化让制造更聪明

本企业成立于2011年,国家级智能制造示范基地、国家级绿色工厂,主要产品包括Lenovo和ThinkPad系列笔记本电脑、超小型计算机、服务器和智能物联设备等。短短7年多的时间,本企业已经成长为联想集团全球最大的PC研发和制造基地、合肥市最大工业企业、产品累计出货超过1.2亿台。2018年,本企业产品出货超过2350万台,成为合肥首个营收突破600亿元的企业,并连续五年荣膺“安徽省最大进出口企业”称号。


 
        据了解,该公司每天处理的订单多达5000笔,其中80%以上是单笔小于5台的个性化定制。4小时内可调取2000多种电脑部件,形成全球数万种个性化配置组合,为客户创造独一无二的产品。

        更多的个性化需求,更复杂的业务模式,更高的品质要求,在这样的情况下,本企业的产品交付效率依然高于业界平均水平15%,这些如何实现的呢?本企业高级总监徐文胜告诉记者:“这得益于本企业的智能化转型。”日前,安徽省首席信息官协会组织信息化建设相关人士走进本企业,就其智能化转型展开“名企走访”活动。
 
打造“柔、敏、质”智能制造新模式

        近年来,本企业始终秉持创新驱动发展,在智能制造转型的道路上不断探索、实践,并取得一定的成果。

        本企业以强大的自动化、智能化建设,全面的数字化驱动,构建智能制造体系,拥有全球PC制造业最大的单体厂房和23条智能主板、26条整机组装生产线,智能主板生产线自动化水平最高已达到75%,处于行业领先水平。

        本企业的订单具有高度复杂性,年订单数超过60万,成品物料号超过20万,定制化小单比例超过80%,数百家供应商分布于全球各地,整个排产过程非常复杂,新的数字化的排产系统和人工智能技术应用后,可以快速实现智能化排产,形成最优的解决方案,指导生产。

        据了解,本企业的智能化转型主要在三大互联上下功夫。在前不久举行的“2019世界制造业大会·中小企业精品制造高端论坛”上,联想集团副总裁、本企业CEO柏鹏对此给出了阐述:第一大连接—数字孪生,连接研发与生产制造。打通从研发到制造的数字化连接,提前把生产过程中的问题尽可能在设计阶段发现和规避,这样的模式我们称之为前置的研发模式;第二大连接—工业互联,连接IT与OT。基于全数据驱动的制造流程,第一件事情就是要打通IT和OT的数据连接,管理人、机、料、法、环五大生产要素,只有进行了数据采集,才能进入到数据的应用,而只有把关键的应用搭建好了,才有可能做到最顶层的基于数据的分析、预测和决策;第三大连接—云平台,连接企业内部与外部。企业要做到真正的端到端高效运作,光是企业本身做好是不够的,因为这是一个产业高度分工协作的时代,需要上下游企业的共同配合。本企业打造了供应商云平台,实现了互联互通,高效协同。

        除了智能排产以外,在智能检验、智能用工、智慧物流等方面全面建设,逐步实现本企业独具特色的“柔、敏、质”智能制造新模式。
 
布局“双引擎驱动”模式

        “打造“企业、社会、合作伙伴”互动的立体研发体系,让每一种创新想法变成现实,实现卓越的产品设计。”徐文胜告诉记者,“短短几年,我们已拥有专利近千件,连续几年斩获iF国际大奖、‘红点奖’等。”

        据介绍,本企业分别在合肥、台北设立了研发中心,汇聚一千多位国际化高科技人才,形成合肥、台北“双引擎驱动”模式,现有超过1400位研发工程师, 5—10年开发经验的工程师超过55%;拥有37间业界领先的实验室,协同母公司联想集团与全球一流科研机构及世界500强企业建立战略合作伙伴关系,并建设安徽省博士后科研工作站、安徽省市级工业设计中心、企业技术中心等创新研发平台。

        本企业以远高于行业的标准,打造产品全生命周期的质量管理体系,保证产品品质。产品上市前,模拟不同用户使用习惯和应用场景平均进行1000多项功能性测试,严苛的军用标准测试,本企业可完成8项。本企业庐州实验室已经获得CNAS(中国合格评定国家认可委员会)的认证,测试结果实现与全球35个质量管理体系及54个权威实验室的互认。

        本企业与全球数百家供应商精诚合作,构建高效供应链体系,快速实现各类采购、供应目标,设立大客户绿色通道,满足各类客户定制化需求。合肥至洛杉矶直航、中欧铁路运输等方式保障产品快速供应至全球126个国家和地区。本地供应链生态体系建设逐步完善,55%的原材料实现本地化采购,形成产业链集聚效应,推动当地经济发展。

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